一、前言
對于注塑機和壓鑄機的使用者來說，電耗是其生產成本的主要部分。因此降低設備的能耗、提高生產效率成為使用者降低成本、提高產品競爭力的有效途徑。
以注塑機為例，一般單臺傳統定量泵機器的能耗和所占比例分別是：
油壓系統能耗：70%~80%
加熱單元能耗：10%~15%
冷卻系統能耗：5%~10%
控制組件能耗：1%~5%
其中油壓部分電機泵系統的能耗占比非常大。
目前絕大多數注塑機和壓鑄機都采用液壓傳動，液壓傳動中的動力由電機帶動油泵提供。在這兩類設備的制品成型過程中，鎖模、射出、保壓、冷卻、開模等過程需要不同的壓力和流量，對于電機泵都是處于負載不斷變化的狀態中。液壓系統的負荷變化非常大，傳統設備上的電機泵不能調節輸出轉速和功率，多余的能量只能在擋板、油路泄漏、油的溫升中消耗掉。當系統需求超過設定的流量及壓力，會由溢流閥和比例閥來調節壓力流量，這個過程稱之為高壓節流，造成的能耗損失高達50%~80%，同時還加劇了閥門磨損，油溫過高以及機械壽命縮短。
英威騰MH500系列電液伺服系統在注塑機和壓鑄機等液壓設備上具備完整的解決方案，對于減少能源浪費、提高生產效率具有非常重要的作用。
二、節能改造原理和案例
注塑機和壓鑄機都屬于模具熱成型加工設備，其成型工藝是一個按照預定設置進行的周期性動作過程。各個動作的動力由電機泵提供，然后通過P/Q比例閥按照負載需求進行調節。其中傳統的電機泵按照系統最大液壓功率需求始終提供額定的功率和轉速，被比例閥調節掉的功率輸出都通過溢流油路泄漏掉了，造成能耗的浪費。
電液伺服系統的核心在于：采用閉環控制，伺服系統根據制品生產過程中對流量和壓力的實際需求，轉化為對永磁同步電機的轉速（流量）和扭矩（壓力）的雙閉環適時調整，快速準確的為制程中各個動作提供合理的流量和壓力，杜絕溢流損耗（如下圖）。同時通過對高效永磁同步電機完善的自適應和精準的控制算法，保證了系統的響應速度，提高了制品的加工精度。滿足了模具成型制品快速、精密、節能的要求。根據制品工藝的不同，節電率從20%~70%不等。
由以上曲線圖對比可以看出：綠色的伺服電機的輸出功率根據負載變化而變化，不存在多余能量浪費。保壓和冷卻階段，能耗低級，幾乎為零。為此，產品成型過程中，保壓和冷卻所占整個周期的比例越大，節能效果越明顯。
伺服節能改造案例（以某品牌260T注塑機為例）
三、英威騰電液伺服系統解決方案的優勢
產品性能優勢
1.節省能耗：與傳統定量泵相比伺服系統節能20%-70%；大型注塑機和壓鑄機的節能率通常都可達到50%以上。
2.流量響應時間50mS，壓力響應時間120mS；系統的高響應可增加單位時間的產品合格數量5%以上；
3.制品重量重復誤差 <0.3%
4.螺桿射膠終止位置誤差<0.1mm
5.節省了傳統技術高壓節流浪費的能量；
6.節省了液壓冷卻系統的消耗 ，降低冷卻水用量。
完善的質量管控流程保證產品的高品質
1.全面的高低溫工況的試驗
2.嚴格的震動環境試驗
3.對電機和伺服驅動器進行嚴格的出廠老化測試，消除電子元器件的早期失效
4.產品通過滿足歐洲電磁兼容標準CE認證
永磁同步電機的應用
1.在整個速度區有很高的效率：流量控制和保壓控制時更節能
2.電磁轉矩和磁阻轉矩相結合產生更大的扭矩：速度相應更快，更節能
3.方便實現弱磁控制增加轉速范圍：可以和多種泵配合，可以滿足大流量的需求
4.系統運行更平穩：整個系統噪音更低
先進的電機控制算法和注塑應用控制策略
1.電機正弦矢量控制算法，實現對電機的完美力矩控制；
2.電機運行更平穩；響應速度更快；噪音更低；
3.整個系統的效率更高（系統效率大于90%）；
4.自適應/非線性控制 ，滿足不同噸位機型的流量和壓力需求，減少流量和壓力的超調，同時消除射膠“跳動”；
5.解耦PQ控制，增加注塑機的響應速度，平滑流量和壓力控制的相互轉換（需要上位機配合）；
6.根據注塑成型工藝的需求，實現勻速/變速射膠控制，并平滑從流量控制過渡到保壓控制。
帶壓力補償的流量控制
1.流量、壓力雙閉環控制，保證了注塑過程對壓力和流量的要求；
2.可以補償高壓力時泵泄露產生的流量誤差，流量控制更精確；
3.配不同的泵實現不同的壓力補償，實現精確的流量控制。
成熟大型設備改造方案（多系統合流控制）
4.針對500T以上的注塑機或壓鑄機，由于系統需求流量較大，采用多套伺服電機泵系統的控制模式。各系統之間通過CAN總線通訊，主從系統合理配置功率輸出，可滿足500T~4000T設備的改造和配套要求。
“中國制造2025”正在加快實施推進,智能制造時代即將到來，裝備制造業將面臨新的歷史機遇和挑戰。英威騰電液伺服系統具備“適用范圍廣、可靠穩定、快速高效、環保節能、人性化和信息化”的卓越性能，在為客戶贏得競爭的同時也為客戶創造更佳的價值回報和使用體驗。
